Servicio independiente para los codificadores que fechan, lotean y serializan su envase. Marcas desvanecidas, verificación fallida y unidades muertas, diagnosticados por medida en las plataformas actuales y en las grandes flotas antiguas todavía en producción.
Los láseres de codificación marcan la fecha, el lote y los datos de serialización directamente sobre el envase en movimiento. No hay tinta consumible, así que el costo de operación es bajo y los modos de fallo son distintos: son ópticos, térmicos y electrónicos y no de fluidos.
Los tres tipos de fuente presentes en las líneas de envase marcan cada uno un sustrato distinto. El CO2 sellado es el caballo de batalla para cartón, papel, vidrio y muchas películas. La fibra marca metales y algunos plásticos. El UV marca materiales sensibles al calor y da alto contraste en películas que el CO2 dañaría. Saber cuál está en el armario es el primer paso de cualquier diagnóstico.
Polvo de producto, fibras de papel, condensación y vapor en las ópticas de salida. La causa más frecuente de un codificador que ha perdido contraste en silencio, y la más barata de corregir una vez confirmada.
Una extracción de humos que ha perdido caudal devuelve partículas a las ópticas y altera la marca. Se presenta como un fallo óptico, es en realidad un fallo de caudal de aire.
Tras un cambio de línea, un ajuste de guía o un golpe, la distancia de marcado ya no es la que el trabajo espera. El contraste baja sin que ningún componente haya fallado.
Deriva del escáner, distorsión de campo y error de posición. Se manifiesta como caracteres deformados, posición que deriva o códigos que fallan la verificación.
Una pérdida real de potencia a lo largo de la vida de la fuente, establecida en el equipo y no inferida de la marca.
Accionamiento RF en las fuentes CO2, accionamiento de bombeo en la fibra, y las alimentaciones detrás de ambos, incluido el fallo de condensadores por edad en unidades de largo servicio.
Circuitos de refrigeración por aire o por líquido, filtros y ventiladores. La reducción térmica se manifiesta como un codificador que funciona al inicio de un turno y se debilita a lo largo de él.
Interfaces de línea, entradas de codificador y de disparo, enclavamientos y PC de control o software embebido en unidades muy posteriores a su soporte original.
Servicio independiente sobre el hardware láser, óptico, térmico y de control. Los nombres de modelos sirven para identificar equipos.
Tres de las mayores flotas de codificadores en líneas de envase son modelos que sus fabricantes han pasado a estado de antiguos. Domino presenta los D120i, D320i, D520i y D620i en sus propias páginas de modelos antiguos, sustituidos por la serie Dx. Los 3120 y 3320 de Videojet fueron sustituidos por los 3140, 3340 y 3640. La familia 7031 de Markem-Imaje, incluidas las variantes de longitud de onda de 9,3 y 10,2 micras, es anterior a la generación SmartLase. Panasonic publica su propia lista de modelos descontinuados que cubre los LP-S, LP-Z, LP-M, LP-GS, LP-V, LP-W, LP-200, LP-300, LP-400 y LP-F. Nada de ello impide que las máquinas funcionen, y todo ello cambia cómo se planifican los repuestos.
KBA-Metronic pasó a llamarse Koenig & Bauer Coding en julio de 2018, pero el antiguo sitio kba-metronic.com sigue activo y sigue mostrando páginas de láser anteriores a 2018. Si trabaja a partir de documentación encontrada allí, compárela con el material actual de Koenig & Bauer Coding antes de pedir nada.
La reparación de estos equipos no es un solo trabajo. Es un conjunto de trabajos distintos, y el que usted necesita depende de lo que encuentre la evaluación. La tabla siguiente es la versión honesta de cómo es ese trabajo: qué se abre y se pone en orden, y qué se retira y se sustituye. En qué columna cae una falla determinada lo decide lo que encuentre la evaluación, y se indica por escrito con un precio antes de acordar nada.
| Subsistema | Qué se repara habitualmente | Qué se reemplaza habitualmente |
|---|---|---|
| Fuente de marcado | Salida medida frente a una referencia, refrigeración y conexiones corregidas, óptica protectora atendida | Tubos CO2 sellados, módulos de fuente de fibra y UV, diodos de bombeo, ventanas de protección, colimadores |
| Cabezal de escaneo | Escáner recalibrado, alineación y foco restablecidos, montaje corregido | Conjuntos de escaneo galvanométrico, lentes de escaneo, espejos, ventanas de protección, ópticas de enfoque |
| Driver y alimentación | Tarjetas de driver reparadas a nivel de componente, raíles de alimentación y terminaciones corregidos | Tarjetas de driver y de RF, módulos de alimentación, condensadores, ventiladores, cableado y conectores |
| Integración en la línea | Interfaces de disparo, de codificador y de rechazo localizadas y corregidas, sincronización y posición en la línea restablecidas | Células fotoeléctricas y sensores de disparo, codificadores de línea, tarjetas de interfaz, cableado, material de montaje y de ajuste |
| Extracción y envolvente | Caudal de extracción de humos restablecido, estanqueidad de la envolvente y ventanas de observación reparadas, enclavamientos restablecidos | Sopladores, filtros y medios, conductos, ventanas de observación aptas para láser, interruptores de enclavamiento, relés de seguridad |
| Refrigeración | Circuitos de refrigeración por aire y por líquido despejados, control de temperatura devuelto a especificación | Ventiladores, filtros, bombas de refrigerador, intercambiadores de calor, mangueras, sensores |
| Cadena de controlador y software | Fallos de controlador localizados, configuración de marcado y archivos de trabajo restaurados desde sus propias copias de seguridad | Tarjetas de controlador y PC, HMI y unidades de visualización, soportes de almacenamiento, interfaces de red y E/S |
Dos reglas recorren todo esto. Todo lo que sustituimos queda documentado con lo que salió y lo que entró, y todo lo que reparamos se valida después mediante medición y no por si la máquina se enciende. Si resulta que una pieza es un conjunto a medida averiado sin sustituto disponible, lo decimos por escrito en lugar de facturar un intento.
Una pieza descontinuada es un problema de aprovisionamiento e ingeniería, no automáticamente el final de la máquina. Según el artículo, la vía es un equivalente de producción actual instalado y verificado, un sustituto cualificado con las diferencias anotadas, un mazo o cable hecho a medida, o una placa reparada a nivel de componente porque la placa en sí ya no se vende. Le decimos cuál de ellas proponemos antes de que la apruebe.
Material de fabricantes y editores utilizado para la identificación y clasificación de plataformas en esta página. Solo se listan las fuentes que hemos leído. Cuando nuestra lectura de un documento difiere de la máquina que tenemos delante, manda el equipo físico.
La mayoría de los codificadores de envase funcionan como sistemas confinados de clase 1 en producción normal. El trabajo de servicio abre esa envolvente. Se planifica y ejecuta bajo un plan de seguridad láser propio del proyecto, acordado con su planta, con protección ocular adecuada a la longitud de onda, un trayecto de haz definido y terminado, y acceso controlado. El análisis final de riesgos y la aprobación siguen siendo de su propia función de EHS.
PhaseX Laser Services es un proveedor de servicio independiente y ajeno al fabricante, no afiliado a Esko, Miraclon, Kodak, Hell, SPGPrints, Domino, Videojet, Markem-Imaje ni a ningún otro fabricante nombrado en esta página, ni autorizado por ellos, salvo que se indique expresamente por escrito. Los nombres de marcas y modelos solo identifican equipos.
Con frecuencia sí. Los codificadores están construidos con una fuente sellada, un escáner galvo, un controlador y una fuente de alimentación, y todo eso es atendible a nivel de componente. Varios de los parques más grandes en líneas de embalaje son modelos que el fabricante ha pasado a una página de productos antiguos, lo que significa que la planificación de repuestos importa, pero no que la máquina esté acabada.
No necesariamente. Un marcado apagado viene con la misma frecuencia de una ventana de salida contaminada, de una lente que ha acumulado polvo de producto, de una extracción que ha perdido caudal, o de un foco que se ha desviado después de un cambio de línea. Medir la potencia entregada e inspeccionar el camino del haz separa esos casos de un deterioro real de la fuente.
Normalmente el codificador se puede aislar, evaluar y trabajar mientras el resto de la línea está parado en una ventana planificada. Acordamos la ventana de acceso y las disposiciones de seguridad con su planta antes de llegar.
Nos ocupamos del equipamiento láser, óptico, térmico y de control y de las interfaces con su línea. El contenido de los mensajes, los datos de producto y la verificación de códigos siguen correspondiendo a sus propios sistemas y a su función de calidad.
Envíe el modelo y el número de serie del codificador, el sustrato, y una fotografía de la marca tal como está ahora. Respondemos con el paso siguiente y una tarifa fija de evaluación antes de que nadie viaje.
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